Industrie 4.0 is een verzamelnaam voor technologieën en concepten. Het is o.m. gebaseerd op de technologische concepten (d.w.z. RFID, IoT, Big Data), en het faciliteert de visie van de Smart Factory. Binnen de modulair opgebouwde Smart Factories of Industry 4.0 worden fysieke objecten en processen weergegeven in een virtuele wereld (Digital Twins) om zodoende controles uit te voeren en ‘informed’ beslissingen te nemen. Zowel interne als organisatie overschrijdende diensten worden gebruikt door deelnemers uit de waardeketen. Hoewel Industrie 4.0 momenteel alweer een tijdje een hype is, bestaat er geen algemeen aanvaarde definitie van de term.
Industrie 4.0 belooft een nieuwe interface tussen productontwikkeling, productie, onderhoud en dus alle belangrijke processen die waarde toevoegen aan de eisen van de klant. Deze interface kan leiden tot nieuwe processen, b.v. geïntegreerde product- en productiesysteemontwikkeling, maar ook intensivering van gegevensuitwisseling tussen afdelingen en organisaties. Bovendien maakt Industrie 4.0, zoals voorstanders beweren, intelligente en flexibele informatie-uitwisseling tussen mens, machines, producten, diensten, apparatuur en gereedschappen mogelijk. Onderhoud in de wereld van Industrie 4.0 wordt gezien als een reeks activiteiten die veranderingen in de fysieke toestand van apparatuur detecteren om het juiste onderhoud op het juiste moment uit te voeren, zonder het risico op storingen te vergroten.
Het modewoord Industrie 4.0 werd geïntroduceerd op de Hannover Messe in 2011 in Duitsland om een nieuwe trend naar het netwerken van traditionele industrieën te presenteren. Sindsdien wordt in de managementliteratuur gesuggereerd dat Industrie 4.0 nauw verwant is aan andere technologische concepten, zoals Machine-to-Machine (M2M)-communicatie, radiofrequentie-identificatie (RFID), het Internet of Things (IoT), het Internet of Services (IoS), cloudcomputing, kunstmatige intelligentie (AI), datamining (DM) en machine learning.
De beloften met betrekking tot Industry 4.0 komen in veel opzichten min of meer overeen met die van FMS (flexible manufacturing system) uit de jaren 90 van de vorige eeuw. Een FMS werd in die tijd gezien als een productiesysteem waarin flexibiliteit het systeem in staat stelt te reageren op veranderingen, zowel voorspeld als onvoorspelbaar. Deze flexibiliteit wordt beschouwd als het vermogen van het systeem om nieuwe productsoorten te produceren en het vermogen om de volgorde van bewerkingen te wijzigen. Flexibiliteit in een FMS-omgeving belooft ook het vermogen om grootschalige veranderingen op te vangen, zoals in volume, capaciteit of capaciteit. De verwachte voordelen en belangrijkste voordelen van een FMS, zijn hoge flexibiliteit in middelen zoals tijd en inspanning, zijn nooit volledig gerealiseerd.
Tot nu toe werd aangenomen dat de meeste van de ‘zogenaamde’ intelligente machines kunstmatige neurale netwerken, fuzzy logic-systemen, fuzzy-neurale netwerken, neural-fuzzy-systemen, evolutionaire algoritmen en zwermintelligentie bevatten. Gezien de beperkte mogelijkheden van de eerdere en huidige generatie assets is het misschien beter om te spreken van signaalverwerking in plaats van informatieverwerking. Strikt genomen bestaat de informatieverwerking van zelfs complexe assets uit niets anders dan het herschikken van signalen, volgens puur syntactische regels. Signalen kunnen alleen betekenis krijgen in combinatie met menselijke intelligentie. Alleen met behulp van menselijke cognitie kan een volwaardig ‘intelligent’ informatieverwerkingssysteem worden gecreëerd. Door de definitie van Industrie 4.0 te bespreken, ontstaat er een meer algemeen redelijk begrip van de term, wat nodig is voor een redelijke professionele discussie over het onderwerp.
